Zlatý poklad z Plzně

Sládek je klíčovou osobou každého pivovaru. Dohlíží nad výrobním procesem, kvalitou použitých surovin, stavem inventáře i celou „pivovarskou chasou“. V Plzni si navíc sládkové předávají z generace na generaci tajemství přesného výrobního postupu. Udržují tak autentickou chuť místního piva. Tu totiž konzumenti ze všech koutů světa očekávají. Vše začíná již od použitých surovin. Pivovar dodnes čerpá vodu z vlastních studní, používá výhradně slad z české odrůdy jarního sladovnického ječmene, který si vyrábí ve vlastní sladovně. Právě slad dává pivu jedinečnou chuť, barvu a vůni. A pak přichází ke slovu chmel. Ten je kořením piva. Při výrobě piva Pilsner Urquell se používají šišky samičích květů žateckého poloraného červeňáku, které mu propůjčují specifickou jemnou hořkost a nezaměnitelné chmelové aroma. Samotná výroba je ojedinělá trojím rmutováním. Jeho cílem je přeměnit sladové látky na zkvasitelné cukry. Proces probíhá v měděných pánvích zahřívaných plamenem a na dně při něm dochází k částečné karamelizaci a vzniku aromatických látek. Výslednou chuť pak dotváří kvašení a zrání. Pilsner Urquell používá již od roku 1842 speciální kmen kvasinek. Uchovávají je v chlazeném trezoru. Jejich působením vzniká během pomalého a studeného kvašení mladé pivo, které následně dozrává pět týdnů v ležáckých tancích. Pivovar v Plzni si vedle moderní produkce udržuje také tradiční způsob výroby piva kvasícího a zrajícího v původních dubových nádobách v historických sklepích. Sládci tak mohou neustále porovnávat, zda je dnešní pivo stejné jako to, které v roce 1842 uvařil Josef Groll.

Bez automatizace to dnes nejde

Dnešní výstav ovšem nejde uvařit historickými metodami. To by bylo organizačně i nákladově neúnosné. Na řadu proto přicházejí pomocníci v podobě moderních technologií a automatizace. Pomáhají zvládat výrobní proces, udržovat stálou kvalitu piva, ale také třeba optimalizují používání energií. Naprostou většinu provozů a linek v Plzeňském Prazdroji dnes řídí automatizační systémy společnosti Siemens. Ty se jako standard prosadily i v dalších evropských pivovarech skupiny SABMiller. V Plzni jim svěřili i tak citlivé procesy, jakými jsou pivovarské hvozdy. Pod pojmem hvozd se v pivovarnictví rozumí zařízení, které ve sladovně slouží k šetrnému sušení zeleného sladu, tedy jedné ze základních surovin. Sladovnický ječmen se v samém počátku výroby namáčí, aby mohl několik dnů klíčit. Následně je ho však třeba opět vysušit. Jeho vlhkost musí v relativně krátké době klesnout ze 42 na 4,5 procenta. Na správném průběhu procesu závisí kvalita vyrobeného sladu. „Řídicí systém sladovny je proto velmi náročný na spolehlivost. Navíc se během výrobního procesu spotřebovává velké množství energie,“ vysvětlil manažer sladovny Plzeňského Prazdroje Ing. Jiří Boháč. Hvozdy proto dnes řídí Simatic S7-400 propojený přes průmyslovou sběrnici Profinet s decentralizovanými periferiemi a ovládacími panely. Data získaná z měřicích čidel jsou využívána pro optimalizaci procesu sušení a nakládání s energiemi. Detailní záznam o průběhu výroby každé šarže je archivován. Architektura celého systému je s ohledem na spolehlivost vystavěna jako plně redundantní. Jak hvozd vlastně vypadá? V Plzni mají tři, umístěné ve čtyřpodlažní budově. V přízemí se nacházejí ventilátory a parou vyhřívaný výměník, který ohřívá komínem nasávaný venkovní vzduch. V prvním patře, tzv. prostoru pod lískou, jsou výdechy ventilátorů a měřicí zařízení. V druhém patře, prostoru nad lískou, je recirkulační klapka, teploměry a vlhkoměry. Patro třetí patří rekuperační zóně. Slad se suší na „lísce“ mezi prvním a druhým patrem. Vzduch zvenčí se nejprve předehřeje v rekuperační zóně odpadním teplým vzduchem. Ventilátory ho poté nasávají komínem do přízemí, kde dochází k ohřevu ve výměníku. Odtud je teplý vzduch hnán vzhůru skrz lísku, kde vysouší slad. Na základě vyhodnocení jeho teploty a vlhkosti nad lískou je pak buď znovu vracen do nasávacího komína, nebo odevzdá teplo v rekuperační zóně a opouští budovu. Právě zde automatizace výrazně přispívá k udržení stálé kvality sladu a současně spoří energii.

Simatic S7 se v Plzni neuplatnil jen ve hvozdech. Řídí tu i impozantní plnicí linku s kapacitou neuvěřitelných tisíc sudů za hodinu. Na jejím začátku proběhne depaletizace, sudy poté putují ke třem otáčivým strojům, karuselům. Na prvním z nich mycí hlavy odstraní hrubé nečistoty, na druhém je mycí proces dokončen, na třetím jsou znovu plněny a předávány k paletizaci. Vše řídí jeden centrální procesor, na kterém simultánně běží padesát programů a který komunikuje s dalšími prvky linky pomocí bezdrátových modulů Scalance. Řízení celé linky jako jednoho celku má své výhody, které pochopí každý, kdo byl u postupného oživování nějaké výrobní linky po výpadku elektřiny. V Plzni vše nabíhá vlastně samo a hlavně hned.