Digitalizace je hlavním faktorem pro konkurenceschopnost a růst všech výrobních podniků napříč všemi průmyslovými odvětvími. Důraz na modernizaci a optimalizaci výrobních procesů, zvyšování efektivity, flexibility a kvality a snižování energetické náročnosti výroby byl kladen již před nástupem Průmyslu 4.0. I když je digitalizace tématem vysokého zájmu, je stále ve fázi vývoje.
Existují dva základní přístupy firem. První skupina disponuje ERP produkty a jeví rysy digitálního podniku. Digitalizace jde od úrovně ERP funkcionality přes MES/MOM systémy se snahou propojit vrstvu automatizace. Využívají se zde další řešení pro integraci s výrobními linkami, stroji a roboty. Tato vize budoucnosti tzv. „digitálního ERP podniku“, je založena na tzv. digitálním jádru, tj. databázi jež je schopna zpracovávat všechny podnikové informace v reálném čase pro veškeré analytické účely a dále nabízí prostor pro využití pokročilých technologií jako je např. umělá inteligence.
Druhá externí skupina firem má většinou zkušenosti v oblasti automatizace a snaží se o její integraci, lepší výměnu informací napříč firmou a optimalizaci v kontextu zlepšení výkonnosti podniku. Tato koncepce naopak postupuje zdola přes systémy první a druhé úrovně s integrací MES/MOM a ERP systémů.
Za posledních 5 let vidíme v ČR více nebo méně koordinované aktivity v jednotlivých středně velkých a malých výrobních podnicích. Pod názvem digitalizace podniku nebo Průmysl 4.0 se však mnohdy, skrývá běžné zlepšování výkonnosti podniku bez jasně nadefinované digitalizační strategie. S tím souvisí absence celostní podnikové digitalizační mapy s dlouhodobou vizí a definováním vzdělávání na všech úrovních, ne pouze u manažerů. Další překážkou je neochota ke změnám případně nedostatek interních zdrojů, které je potřeba investovat pro zavedení změn. Toto je také jedno z kritérií, které brání digitalizaci a robotizaci českého průmyslu. Střední a malé podniky musí být schopné řešit odpovídající kvalifikaci zaměstnanců na všech úrovních, to znamená nejen v krátkodobém, ale i dlouhodobém pohledu. Integrace nových technologií bude hrát důležitou roli pro všechny zaměstnance, protože mění požadavky v celém hodnotovém řetězci.
Výsledkem aktivit dvou výše uvedených skupin je potom hybrid, který bychom mohli nazvat Průmysl 3.5, který není koordinovaný a nevede k uskutečnění digitalizace na všech úrovních. Firmy mnohdy neuplatňují vhodné metody v kontextu daného výrobního závodu tak jak to můžeme vidět u úspěšných zahraničních společností, které se vydaly cestou kontinuálního rozvoje směrem k vizi, kterou si předsevzali. V našich českých poměrech, ale mnohdy i v zahraničí jsou úspěchy v digitalizaci většinou na úrovních jednotlivých izolovaných řešeních, které pomáhají řešit podnikové výzvy prostřednictvím nových technologií, například strojové učení nebo pokročilá analytika. Nedochází však k systematické horizontální a vertikální integraci. Nekompatibilita implementovaných řešení je velkým rizikem, které v konečném důsledku často vede k nutnosti dalších investic.
V českých podnicích často dochází k digitalizaci na úrovních jednotlivých izolovaných řešeních, ne však k jejich vzájemné integraci, což může v budoucnu vést k nutnosti finančně nákladného přepracování a vytvoření nových kompatibilních rozhraní.
Je několik příčin pomalé transformace českých podniků směrem k Průmyslu 4.0. Kromě nedostatku financí a vyzrálé digitální gramotnosti ve vedení firem je první příčinou mylné přesvědčení, že hlavním garantem digitalizace je IT nikoli „business“. Samozřejmě, že je zde spolupráce mezi IT a OT, to je však motivováno a vedeno většinou navrhovanými řešeními přicházejícími od dvou výše uvedených skupin, které nejsou schopné v plnosti pokrýt veškeré požadavky. Důvodem je, že nemají dlouhodobou zkušenost nejen s technologiemi, ale i s projekty týkajícími se umělé inteligence, Big Data Analytics atd. Omezené finanční prostředky středních a malých podniků naopak nahrávají malým společnostem, které mají pouze jedno nebo několik jednotlivých řešení v oblasti Průmyslu 4.0 - jako je například prediktivní údržba nebo prediktivní kvalita. Jednotlivé projekty strojového učení s optimalizací výroby a dodavatelského řetězce přinášejí svůj úspěch v podobě snížení nákladů a zvýšení výkonnosti jednotlivých částí podniku, ale bohužel nenavazují na holistický pohled a potřeby jednotlivých podniků v kontextu celého hodnotového řetězce. Nejsou tedy prakticky schopny řešit holistickou optimalizaci podniku. Toto je způsobeno většinou tím, že tyto společnosti nemají praktické zkušenosti se zaváděním digitalizace ve svých vlastních podnicích.
▲ V našem závodě ve Frenštátu implementujeme digitální řešení napříč celým výrobním procesem. Od přijetí zakázky až po expedici!
Jedním z příkladů může být střední firma vyrábějící špičkové balicí stroje, kdy jim společnost Siemens pomohla vytvořit digitální dvojče jejich balicího stroje. Pomohla jim simulovat chování stroje v digitálním prostředí a díky tomu mohla tato firma výrazně zkrátit inovační cyklus.
Low-code platforma jako jeden z iniciátorů digitalizace pro střední a malé podniky
Jde o platformu Mendix, která je schopna velmi rychle a flexibilně vytvořit aplikace pro řešení potřeb výrobních podniků za velmi nízké náklady. Takto vytvořené aplikace jsou schopné řídit celou síť kolaborativního výrobního a logistického prostředí, které umožňuje pracovníkům, aplikacím a zařízením internetu věcí (IoT) hladce komunikovat a spolupracovat v integrovaném prostředí. Platforma Mendix je průkopníkem a lídrem v oblasti rychlého cloudového programování aplikací pomocí low-code nástrojů (LCDP), osvědčila se jako jeden z nejvhodnějších nástrojů pro střední a malé společnosti při jejich digitalizaci.
Optimalizace celého hodnotového řetězce v kontextu Průmyslu 4.0
Siemens nabízí ucelený přístup k optimalizaci celého hodnotového řetězce prostřednictvím osvědčené koncepce digitální transformace pro střední a malé podniky. Výrobní podniky tak mohou s pomocí zkušeného partnera začít v jakékoli fázi hodnotového řetězce, od návrhu produktu přes plánování a projektování výroby, až po její realizaci a servis. Lze tedy rozšiřovat proces digitalizace postupně krok za krokem bez zbytečných finančních ztrát způsobených nekoordinovanou digitální transformací.
Zdeněk Sýkora, Siemens Digital Industries Software
Dne 10. července 2024 byl oficiálně představen první zdroj elektrické energie svého druhu v České republice. Jedná se o tzv. hybridní zdroj, sestávající z šesti plynových turbín o celkovém výkonu 32,4 MW a největšího bateriového úložiště v Česku s kapacitou 22 MWh. Společnost Siemens je generálním dodavatelem tohoto moderního energetického zdroje.
Společnost Siemens dodala decentralizované pohony a řídicí systémy pro firmu Moravia Cans, která vyrábí hliníkové nádobky na aerosolové přípravky pro mnoho významných výrobců a značek kosmetiky. Technika Siemens se zde stará o manipulaci s hotovými nádobkami, jejich balení a intralogistiku. Za zmínku stojí zejména využití decentrálních měničů a zjednodušení realizace bezpečnostních funkcí využitím komunikace PROFIsafe.
Proč se vlastně Česko stalo pivní velmocí? Jak vypadá česká pivovarnická scéna, o který druh piv roste zájem, jaká technologie v posledních letech nejvíce ovlivnila výrobu piva? Nejen na tyto otázky odpovídá Martin Kočí, Siemens odborník na technologie v potravinářství a zejména v pivovarnickém průmyslu.
V říjnu 2024 vstoupila v platnost nová evropská směrnice NIS2, která významně upravuje pravidla kybernetické bezpečnosti. V průběhu příštího roku vstoupí v platnost nový český zákon o kybernetické bezpečnosti. Obojí se dotkne velkého počtu nejen výrobních firem u nás. Jsme na to připraveni? Co můžeme udělat, aby implementace NIS2 proběhla úspěšně a „bezbolestně“? Cenné rady přináší Miroslav Kuric, konzultant pro digitalizaci průmyslu a odborník na kybernetickou bezpečnost ve výrobě ze společnosti Siemens.
