Články, www stránky strana 9

Efektivní, vysoce flexibilní výroba, která funguje samostatně a bez zásahu člověka. Zní vám to jako pohádka budoucnosti? Díky tzv. „autonomní továrně“ se tato pohádka může docela dobře stát realitou. Ovšem – řekněme si to upřímně – než budeme mít skutečně kompletně autonomní továrnu, čeká nás ještě dlouhá cesta. Rádi bychom se s vámi v následujícím textu podělili o názory, proč budou autonomní továrny v budoucnu nezbytné, jaký směr v tomto ohledu sleduje naše společnost a kde jsme již dosáhli prvních úspěchů v našich vlastních závodech i ve spolupráci s našimi zákazníky.

Vznik číslicového řízení strojů (NC), tedy prostřednictvím programu sestaveného z alfanumerických znaků, se datuje do 40. let minulého století. Je těžké určit, kdo konkrétně stojí za tímto objevem, protože, stejně jako většina ostatních, i tento byl v zásadě přirozeným výsledkem technologického vývoje.

Snadná a úplná simulace v blízkosti stroje: Nástroj Run MyVirtual Machine, jako digitální dvojče systému Sinumerik One od společnosti Siemens, vyplňuje operátorům obráběcích strojů mezeru mezi systémem NC simulace a CAM systémem. Díky tomu lze provádět simulace, které jsou hodny svého jména, protože zahrnují pracovní prostor, uvažují parametry os a zohledňují neproduktivní časy.

Situace, když tato zařízení zasáhnou a elektrická zařízení se octnou bez dodávky energie potřebné k jejich provozu, je nepříjemná. Ale zároveň je to fyzický důkaz toho, že tito nenápadní strážci sítě bezchybně plní svou funkci.

Kdybyste vzali všechna digitální data vygenerovaná ve zdravotnictví až do roku 2020 a uložili je na tablety, byl by ten stoh tabletů nižší, nebo vyšší než Empire State Building? Tablety by jistě obsahovaly téměř nepředstavitelné množství dat.

Vozíky se samy pohybují po výrobních halách, zařízení dokážou optimalizovat spotřebu energie v reálném čase, stroje samy provádějí kontrolu kvality a potřebným způsobem ji následně upraví přímo za provozu … Umělá inteligence představuje pro průmysl obrovský potenciál. Již nyní pomáhá zvyšovat efektivitu, flexibilitu a spolehlivost průmyslové výroby.

Evropská unie bude muset na základě závazku, který si na své cestě k uhlíkové neutralitě uložila, do roku 2030 upravit své energetické hospodářství tak, aby alespoň 32 % energie získávala z obnovitelných zdrojů. To bude jinými slovy znamenat, že téměř třetina zdrojů bude z velké části závislá na aktuálních přírodních podmínkách a jejich regulační možnosti pro zajištění výkonové rovnováhy v elektrizační soustavě budou omezené; slunci a větru zkrátka neporučíme.

Protože žádné dvě hlavy nejsou stejné, každá helma HEXR je vytvořena tak, aby přesně odpovídala obrysům naskenované hlavy konkrétního zákazníka. Během několika vteřin sken vygeneruje virtuální model helmy skládající se z 30 000 bodů. Výroba každé helmy pak pomocí 3D tisku a následné odeslání trvá maximálně pět týdnů.

Společnost Ingersoll Machine Tools navrhla svou gigantickou průmyslovou 3D tiskárnu MasterPrint™ pomocí systému Sinumerik One. Jedná se o největší zařízení na světě využívající pro tisk termoplastické materiály. Tiskárna vytiskne velké díly a stejný stroj je následně opracuje do finálního tvaru. Výrobní náklady se tak snížily o 75 procent a lhůty plnění se zkrátily z měsíců na dny.

Když začaly ve 20. letech minulého století pronikat na naši železnici benzínem i naftou poháněné motorové vozy, držely v rukou oproti parní trakci nepopiratelné trumfy. Přinesly nižší náklady, snadnější údržbu, vyšší flexibilitu, umožnily nová konstrukční řešení. Postupující elektrifikace železnice je sice vytlačila z hlavních tratí, ale na tratích „bez drátů“ dominují dodnes. Nyní se však zdá, že pokrok v technologiích a odklon od fosilních paliv je o tuto pozici připraví.

Už v dávných dobách používali řemeslníci na výrobcích, které vznikly v jejich dílně, svou značku potvrzující, že příslušnou věc vytvořil určitý člověk, což dávalo vlastně záruku jakosti. V podmínkách moderní průmyslové velkovýroby to však nestačí.

Výrobce strojů a zařízení GEA spolupracuje se společností Siemens na zavádění standardizované komunikace mezi řídicí platformou a stroji. Cílem je usnadnit budoucí integraci komponent a zařízení do nadřazených systémů prakticky bez dodatečných zásahů či nákladů. Díky společnému „jazyku“ budou mít odstředivky například k dispozici potřebné procesní know-how již z výroby.