Frenštátský závod Siemensu dodává zákaznická provedení nízkonapěťových asynchroních eletromotorů osových výšek 225 až 315 mm. V tomto segmentu je největším evropským výrobcem. Motory odsud putují zejména do velkých investičních celků, především jako pohony čerpadel, kompresorů nebo vzduchotechniky. Závod, který za sebou má úspěšnou sedmdesátiletou historii, v posledních letech významně investoval do inovací v oblasti automatizace a digitalizace.
V roce 2013 tu jako první ve střední a východní Evropě uvedli do provozu automatizovaný vozík BT Autopilot. Ten zásobuje komponentami dvanáct výrobních pracovišť zdejší navijárny. Jeho navigaci samočinně obstarává software, v němž je naprogramováno upořádání provozu. Na základě požadavků jednotlivých pracovišť vozík přiváží palety s komponentami potřebnými pro kompletaci dalšího setu a odváží palety prázdné. Automatizace manipulační techniky zrychlila dodávky a pomohla se vypořádat se zúženým prostorem v důsledku rozšíření výroby. Současně snížila provozní náklady.
Automatizovaný vozík BT Autopilot samočinně zásobuje jednotlivá pracoviště frenštátské navijárny potřebnými komponentami. Vystačí s menším manipulačním prostorem a je rychlejší, spolehlivější a úspornější než vozíky s lidskou obsluhou.
Ve Frenštátu také byla zavedena takzvaná bezpapírová výroba. Veškerá technická dokumentace a informace k výrobní zakázce putují závodem výhradně v elektronické podobě. I ve výrobě si je lze jednoduše zobrazit pomocí dotykových obrazovek. Podle zdejších zkušeností to významně zrychluje komunikaci mezi výrobními celky.
Významnou inovací bylo též nasazení hlasového vychystávání ve skladu. To je založeno na rozeznávání lidského hlasu a naopak na interpretaci dat ve formě hlasu. Díky němu získávají pracovníci skladu pokyny pro prováděné operace výhradně hlasově, ze sluchátek. To jim uvolnilo ruce i zrak. Mohu se tak lépe soustředit na samotnou manipulaci se zbožím, jejich práce se zrychlila a současně je bezpečnější.
Ve frenštátském závodě se také zrealizoval projekt s názvem Sledování využití manipulační techniky, který má za sebou první výsledky. Jeho základem je vybavení vysokozdvižného vozíku provozními snímači a GPRS vysílačem, který přenáší data přes rozhraní do webové aplikace I_SITE. Jsou vytvořeny okruhy pracovníků pro zamezení neoprávněného použití. Každý řidič má v systému definovaný profil, který obsahuje identifikační kód, řidičské oprávnění pro definovanou skupinu vozíků a směnnost. Z jednotlivých vozíků se do systému přenášejí provozní údaje, jako jsou např. čas jízdy, čas zdvihů, stav trakčních baterií (doba nabíjení, změny kapacity) a nárazů stroje. Z těchto parametrů aplikace následně předává údaje, které vedou k lepšímu využití stroje, baterie nebo skupin strojů.
Opatření tohoto projektu vedla ke snížení počtu manipulační techniky o 6 %, snížení nákladů na školení řidičů o 23 %, snížení nákladů na servis o 3 % a současně se finančně odrazila na produktivitě závodu. Důležitou oblastí je zvýšení bezpečnosti práce. Přispívá k tomu vyhodnocování četnosti nárazů, kdy se rozlišují tři stupně nárazů s možností blokace vozíku. Data slouží jako podklad pro analýzu příčin a ke stanovení nápravných opatření.
Jak během krátké doby snížit spotřebu energie o 15 %? Ve španělské společnosti Gestamp, která působí v automobilovém průmyslu, k tomu využili cloudovou platformu MindSphere. Originální aplikace, vyvinutá ve spolupráci se společností Siemens, přiblížila firmu k trvale udržitelnému modelu síťově propojených výrobních závodů podle konceptu Průmysl 4.0.
Do vodárenství, cementáren, papírenství a dalších odvětví procesního průmyslu vstupuje digitalizace. Stejně jako v diskrétní výrobě přináší nové příležitosti – a nové otázky. Jak nejlépe využít nové technologie? Proč začít s postupnou digitalizací všech kroků výrobního procesu právě teď? O konkrétních řešeních a podpoře, kterou Siemens v této oblasti poskytuje, hovoří Jan Kváč, produktový manažer obchodního úseku procesní automatizace.
O digitalizaci a Průmyslu 4.0 se toho již napsalo a řeklo mnoho. Málokdo je ale zatím mohl vidět na vlastní oči. Vlastní zkušenost je víc, než tisíc slov, a proto vás zveme na výlet. V závodě Siemens na výrobu elektromotorů v německém Bad Neustadt an der Saale vznikla digitální aréna, která slouží jako praktická ukázka digitálních aplikací v kovozpracujícím průmyslu.
Brzy bude doprovázet každé strojní zařízení od prvotního nápadu až po modernizaci jeho digitální dvojče. S virtuálním dvojníkem totiž mohou výrobci strojů vyladit všechny detaily a případné chyby daného zařízení bez rizika i časové a finanční ztráty. Využití digitalizace zajistí optimalizovaný návrh, přímé uvedení do provozu, krátkou dobu instalace a hladký provoz zařízení.
